ООО "Завод Арматуры Контактной Сети" 

Описание технологии ЛГМ

Зарождение ЛГМ технологии произошло в Америке 1956 году. Быстрое распространение в таких промышленно развитых странах, как США, Англия, Германия, Китай стало возможным благодаря явным преимуществам этого способа по сравнению с литьем по извлекаемым (ХТС и ПГС) моделям, главными из которых являются:

  • снижение трудоемкости и стоимости изготовления моделей;

  • увеличение точности отливок и снижение их массы;

  • уменьшение трудоемкости изготовления форм;

  • сокращение цикла изготовления литых заготовок, начиная с разработки технологии и заканчивая

      получением отливки.

Суть метода заключается в том, что форма для литья уплотняется вокруг газифицируемой модели из легкоплавкого полистирола. Газифицируемая модель, вокруг которой утрамбована в опоку форма, не извлекается из нее, а при заливке горячего расплава плавится, переходит в газообразное состояние и испаряется через массу формовочной смеси. Металл занимает освободившееся место, повторяя в мельчайших деталях ее форму и структуру поверхности.

Литье отливок по ЛГМ-процессу осуществляется в специальной изолированной от окружающего воздуха опоке. В момент заливки жидкого металла полистирол испаряется, и образовавшиеся газы отсасываются вакуумным насосом, создающим разрежение 0,1-0,7 атм. Эти газы через трубопровод попадают в установку дожига и канализации, в которой обезвреживаются содержащиеся в них ядовитые вещества. Это еще одно важное преимущество метода литья в ЛГМ перед традиционными методами, вызывающими большую загазованность цеховых помещений.

После остывания опока «выбивается» и отливка извлекается для очистки и, если это

необходимо, дополнительной обработки. Песок после просеивания, обеспыливания и охлаждения готов к повторному использованию, что так же является преимуществом перед традиционным методом литья.

Этапы процесса получения отливок по ЛГМ технологии:

1.Подготовка пенополистирола.

Предвспенивание полистирола, вылёживание и стабилизация.

Предвспенивание полистирола происходит под действием пара- исходные гранулы полистирола превращаются в гранулы шаровидной формы. Псевдовспенивание производится до насыпной плотности 16-28 грамм на сантиметр кубический в зависимости от размера и требований к поверхности будущих отливок.

Оборудование для предвспенивания полистирола может быть нескольких типов :

- ванна для вспенивания полистирола или вспенивание в автоклаве как правило применяется в мелкосерийных производствах;

- автоматический предвспениватель полистирола обеспечивает намного большую производительность и применяется на крупносерийных производствах

Предвспениватель и ванна осушки

«кипящего слоя» для пенополистирола.

После предвспенивания, вылеживания и стабилизации пенополистирола начинается процесс изготовления моделей.

Он так же может производиться несколькими способами, выбор способа изготовления моделей зависит от тех же факторов, что и выбор оборудования для предвспенивания полистирола– потребность в литье и серийность отливок.

Силос для вылеживания пенополистирола.

2.1. Изготовление моделей на формовочных автоматах.

Автоматический способ получения пенополистирольных моделей применяется при необходимости изготовления серийного литья крупных и средних по размеру отливок.

2.2. Изготовление моделей на полуавтоматах.

Данный способ получения моделей применяется на предприятиях

с мелкой и средней серийностью отливок.

2.3. Изготовление пенополистирольных моделей на ручных формах в автоклавах.

Этот способ удобен для получения малых серий мелких

и средних отливок.

3. После изготовления модели необходимо высушить, для этого используются камеры сушки.

Температура сушки 45 – 50 град. C, в камере необходимо предусмотреть осушитель и вентиляторы для конвекции воздуха.

4. Склейка и сборка модельных блоков (кластеров).

После выдерживания моделей в камере сушки в течении 6-8 часов происходит их передача на участок склейки\сборки.

Cклейка модельного блока с простыми поверхностями разьема происходит при помощи расплава, эту операцию легко выполнить на электрической плитке.

В случае более сложных либо протяженных поверхностей разьема используются специальные клеи с маленькой газотворностью. Способ нанесения клея может быть как ручной так и автоматический, где человек только вставляет модели в специальный кондуктор.

1/2

5. Покраска противопригарной краской модельных

блоков (кластеров).

Покраска модельного блока производится в краскосмесителе путем окунания или облива.

После окраски модельные блоки помещаются в камеру сушки.

Для качественной сушки противопригарного покрытия в сушильной камере необходимо обеспечить температуру 45- 50 град С, низкую влажность и высокую конвекцию.

1/2

6. Модельные блоки после сушки подаются на вибростол для формовки их в песок.

1/2

7. Заформованная опока по конвейеру поступает на участок заливки, который оснащен вакуум постами. Подключение опоки к вакуумной системе необходимо для транспортировки продуктов термодеструкции в систему очистки воздуха и предотвращения обрушения формы во время заливки.

8. Заливка опок производится при подключенных к опокам вакуумных постов и включенной вакуумной системе. Продукты термодеструкции пенополистирола по вакуумпроводу подаются в систему плазмо- каталитической очистки. Далее, очищенный воздух,

выбрасывается в атмосферу.

9. После охлаждения отливок, опока поступает на выбивку в кантователь.

10. После выбивки на кантователе отливки поступают на термо-обрубной участок где происходит их отделение от литниковой системы и очистка.

Для отрезки отливок от литниковой системы используется отрезной станок.

Отливки на литниковой системе до финишной очистки.

11.Готовые отливки.

1/2